。我省橡胶和塑料制品制造业起步早、发展快，已形成较好的产业基础，是我国重要的橡胶和塑料制品生产基地。2016年，全省规模以上企业共2426家，实现规上工业产值2882亿元、工业增加值577亿元、利税225亿元；主要经营业务收入2731亿元，占全国的8.4%；出货值554亿元，占全国的15.0%。

  产品种类覆盖较广。我省橡胶和塑料制品种类多，基本覆盖行业的所有子类，包括橡胶轮胎、胶带、胶管、胶鞋、汽车橡胶配件、汽车塑料件、塑料模具、塑料薄膜、日用塑料制品等。2016年，全省共生产塑料制品1073万吨，约占全国总量的14%；生产橡胶轮胎外胎7500余万条，约占全国总量的8%。

  产业集群效应明显。全省橡胶和塑料制品行业加快特色化集聚发展，区域集中度较高，主要分布在甬台温地区，形成中国模具之乡和中国日用塑料之乡黄岩、中国塑机螺杆之都定海、中国橡胶汽配产业基地宁海、中国胶鞋名城瑞安、中国胶带工业城三门和天台等特色产业集群，具有较强产业竞争力和行业影响力。

  有突出贡献的公司竞争力较强。我省拥有世界轮胎十强、中国轮胎之首的杭州中策橡胶，注塑机行业全国首位、全国制造业“单项冠军”示范企业的海天塑机，全国“单项冠军”培育企业浙江双箭，全球第二大POF热收缩膜企业浙江众成，轻工业塑料行业十强企业公元集团、永高塑业、伟星新材、浙江中财等一批行业领军企业，龙头企业整体实力稳步加强。

  质量效益水平不高。2016年，全省行业增加值率为20%，全员劳动生产率为17.8万元/人，与国内外领先水平相比存在比较大差距。胶带、胶鞋、生活日用品塑料等部分领域仍存在不同程度的“低小散”“脏乱差”问题。

  技术创造新兴事物的能力不够。行业前沿技术和关键共性技术的研发投入仍然不足，研究成果产业转化率不高，人才支撑力量不够。2016年，企业科技活动经费支出占主要经营业务收入的比重仅为1.3%，行业关键核心技术仍依赖国外引进。

  中高端产品供给不足。全省橡塑制品以普通塑料薄膜、轮胎、轻工日用消费品等为主，存在产品档次低、附加值低、知名品牌少等问题，低端产品同质化严重，行业销售利润率从2013年的6.2%下降到2016年的5.3%。高性能分离膜材料、特种橡胶产品等高端制品占比不足，3D打印塑料、仿生材料产品等前沿制品尚待开发。

  到2020年，橡胶和塑料制品制造业改造提升成效显著，着力打造全球最大的注塑机行业基地、国内领先的绿色橡胶制品研发生产基地和塑料新材料应用基地，基本形成我省橡塑行业在全国的领军地位。

  质量效益。力争到2020年，基本实现从传统制品向特种工程塑料、高性能橡胶产品等方向调整转型，规模以上企业全员劳动生产率年均增速达7%，技术改造投资、研发投入年均增长10%，培育形成1个以上千亿级产业集群、3家以上超百亿有突出贡献的公司，行业质量效益居全国前列。

  创造新兴事物的能力。企业自主创新能力国内领先，围绕前沿材料应用、进口制品替代等方向，攻克一批关键共性技术，产业技术标准与绿色化标准体系更完善。到2020年，规模以上企业R&D经费支出占主要经营业务收入比重提高到1.6%以上，新产品产值率达到37%。

  融合拓展。到2020年，橡胶和塑料制品制造业“两化”融合、工业机器人应用水平全国领先，骨干企业装备数控化率和机器联网率平均每年提升3个百分点；塑料制品加工与塑料机械设备、橡胶制品加工与合成橡胶及配套产业的上下游协同逐步加强，关联装备制造业主要经营业务收入年均增长10%以上。

  绿色发展。清洁生产与安全生产全面推广实施，绿色制造及节能减排主要指标优于全国行业中等水准。力争到2020年，单位工业增加值能耗、废水排放量、用水量年均分别下降4%、2%、5%以上。

  以“智能”提升产品价值。鼓励橡塑企业加快应用新一代信息技术，发展智能轮胎、智能家居和医疗器械等；加强与装备开发企业合作，发展超高精度、超高速的橡塑加工设施；鼓励基于智能产品开展服务型制造，发展新业态、新商业模式。

  以“绿色”优化制造模式。引导橡塑企业提升生产技术与装备水平，深化绿色发展理念，以优化资源利用为重点，以节能减排为突破口，打造绿色产品、绿色企业、绿色园区、绿色产业链，全面构建资源节约和环境友好型产业体系。

  以“特色”拓展应用领域。按照功能化、轻量化、微型化要求，开拓特种应用领域，发展功能型、高性能、高的附加价值的高端橡塑制品及材料助剂，加快终端产品的个性化定制，提升中高端制品占用率，实现进口替代。

  绿色轮胎。重点发展低碳节油、低噪音、可翻新的智能轮胎、三防安全轮胎、免充气轮胎，以及碳纳米轮胎、石墨烯轮胎等应用新型材料的轮胎产品。

  高性能橡胶制品。重点发展高铁用、汽车用、医用等领域橡胶制品，特种密封、减震防噪、感应部件，高性能纳米复合胶管，多功能胶鞋，高性能专用输送带和传动带等。

  新型橡塑材料及助剂。重点发展特种合成橡胶、液体橡胶、橡胶高性能骨架材料等；特种工程塑料及改性材料、3D打印耗材、生物降解塑料和生物基塑料、多功能塑料合金复合材料、绿色环保增塑剂及功能性热稳定剂等。

  高端塑料制品。重点发展汽车用、地铁用、高铁用、航空航天用高性能塑料零部件；高端功能性薄膜、生物基塑料包装制品、高性能聚氯乙烯建筑模板、PVB中间膜等。

  高端塑料加工设施。重点发展超大型塑料成型装备，小型精密电动注塑机，微成型加工设施，低定量、轻量、微量涂布设备等。

  加强创新载体建设。着力推动企业创新平台建设、重大专项技术攻关和科学技术人才队伍培养。围绕环保化替代技术体系、循环经济技术体系、食品接触塑料制品安全体系等方向，推进行业关键共性研发技术。健全联合开发、优势互补、成果共享、风险共担等协同创新机制，深入推动浙江省橡胶产业技术联盟建设工作。力争到2020年，新增省级重点企业研究院2家、省级以上企业技术中心8家，建设省级产业创新服务综合体2家以上，实施总投资10亿元以上技术改造项目3－6个。

  加快新技术产业化应用。深化“政产学研金介用”合作，重点推进3D打印塑材、医用改性塑料、特种工程塑料等领域一批关键技术成果转化。依托浙江科技大市场打造橡塑行业板块，鼓励相关区县打造区域特色科技大市场。加强知识产权保护与评估交易机制，优化知识产权资助制度，向高水平、可转化的知识产权倾斜，推动企业成为知识产权创造和运用的主体。

  推进产业高端集聚。依托黄岩、三门、天台、余姚、慈溪、宁海等产业集群，创建国家级、省级新型工业化产业示范基地。发挥各级政府产业基金引导作用，吸引社会资本投资高端产业项目。探索以特色小镇模式分块改造提升开发区（园区）载体，深入推动黄岩智能模具小镇建设。力争到2020年，新增省级特色小镇2个以上，新增小微企业园区和“双创”基地50家，新改扩建标准厂房600万平方米。

  推动产业链延伸发展。重点加强塑料行业向上游装备制造领域延伸，依托宁波注塑机、黄岩模塑等产业集聚优势，支持塑料制品企业开发高效、节能、精密、稳定的塑料加工装备。加快培育提供方案设计、设备采购、装备开发、安装维护等专业服务的工程技术服务企业。支持有突出贡献的公司加快发展服务型制造、个性化定制，向研发设计、科技金融、现代物流等生产性服务业方向延伸。力争到2020年，实施橡塑关联装备制造业重点项目10个以上，黄岩省级模塑工业设计基地设计服务收入年均增长10%以上。

  淘汰落后产能。严格行业准入，加强完善负面清单，限制低附加值的日用塑料制品、普通管材、普通输送带、普通轮胎等橡塑制品发展，严控高耗能、高排放、低水平建设项目，坚决淘汰落后产能。全面实施“亩产效益”企业综合评价，依法依规实施资源要素差别化政策，推动“僵尸企业”有序退出和市场出清，引导因环境容量等因素不宜继续发展的产能有序转移。力争到2020年，每年淘汰整治“低小散”“脏乱差”问题企业（作坊）1000家以上，淘汰落后产能涉及企业100家以上。

  培育行业有突出贡献的公司。加大“三名”企业培育力度，支持有突出贡献的公司带动产业链上下游企业加强专业化协作与联合创新。支持上市企业加大投资并购力度，开展兼并重组、集群式“抱团”海外投资。鼓励企业对接“一带一路”重大战略，建设境外产业合作园及生产基地，推动国际产能合作。力争到2020年，培育省市县“三名”试点企业60家以上，培育存在竞争力的本土民营跨国公司2家以上。

  推进“专精特新”发展。滚动实施小微企业三年成长计划，持续推进“个转企、小升规、规改股、股上市”。推动中小企业加快“专精特新”发展，瞄准新兴领域，培育60家细分行业“隐形冠军”企业。到2020年，培育“小升规”企业500家，新增完成股改企业120家，新增上市公司12家、新三板和省股权交易中心挂牌企业75家，上市公司并购重组交易金额120亿元以上。

  实施“标准化+”行动。鼓励橡塑行业企业和事业单位主导和参与制（修）订国际、国家级橡塑行业标准和“浙江制造”标准。鼓励行业协会等社会团体围绕慈溪、余姚、黄岩、天台、三门、宁海、瑞安等地特色橡塑发展需求，制定和推广实施先进团体标准。推进轮胎分级标准和标签制度，研究制定橡塑领域的安全生产标准。力争到2020年，新增“浙江制造”标准20个，制定实施推动一批符合智能化、绿色化、特色化发展趋势的团体标准。

  加快“三品”培育。实施“浙江制造”品牌培育工程、“中国质造·浙江好产品”和消费品工业“三品”专项行动，鼓励橡塑制品企业导入卓越绩效管理等先进管理评价方法，全方面提升质量管理上的水准。发展生物基塑料汽车零部件、轨道减震橡胶产品等新领域、新品种，推进高端专用料与新型合成橡胶在制品中的应用，加大对橡塑领域“浙江制造精品”的宣传推广力度。力争到2020年，培育“浙江制造”品牌企业80家、“品”字标“浙江制造”认证企业16家，围绕关键基础件、医疗器械等方向新增“浙江制造”精品15个，争创一批有一定的影响力的橡塑区域品牌。

  推进“机器人+”行动。支持橡塑企业组织人机一体化智能系统示范试点建设，鼓励有突出贡献的公司申报国家级、省级人机一体化智能系统专项。开展省级“机器换人”分行业试点，重点加强对注塑、压制、成型、硫化等关键生产环节的“机器换人”，加快原料配比、搬运、包装、仓储等环节的自动化改造。力争到2020年，橡塑行业新增工业机器人2000台，省级“机器换人”工程技术服务企业2家以上。

  深化“互联网+”应用。加快发展个性化定制，鼓励终端消费橡塑制品企业面向用户建立“互联网+”个性化定制平台；鼓励有突出贡献的公司发展网络化协同制造与服务型制造，重点加强橡胶制品生产原料端和最终产品端的协同，推动以节能化、定制化为方向的工艺流程改造。支持橡塑企业加快实施“两化”融合登高计划，推动产业集群实施“大数据+”改造，开展工业云及工业大数据创新应用试点。引导余姚中国塑料城、黄岩中国模塑中心等专业市场深化“互联网+”模式，开展全方位电商运营。力争到2020年，培育上云企业10000家、服务型制造示范试点企业（平台）20家以上、个性化定制示范试点企业35家以上。

  推行绿色生产方式。鼓励企业应用绿色环保型助剂、开发绿色制品工艺技术，加快传统轮胎等制品生产的全部过程中的绿色化改造，强化PVC制品的清洁生产研发技术。加强园区环境优化与环保设施改造，建设密闭式、无污染的绿色工厂，重点通过湿法混炼技术改造等方式减少传统橡胶工厂污染物排放。加强节能监察、节能执法和清洁生产审核，加强安全风险隐患排查治理，积极创建节水型企业、绿色企业。目标到2020年，行业COD、BOD、VOC和氨氮排放分别较2015年下降10%以上。

  构建循环经济产业链。依托橡塑行业集聚区、开发区（工业园区）、平台基地，加快构建循环型产业体系，深入推动一批省级循环经济重点项目建设。鼓励开发应用生物降解塑料技术与塑料再生技术，推广应用先进的废旧橡胶再生利用技术与装备。推进园区排放集中治理，实现废弃物减量化和资源化；推广园区能源有效集中利用和先进公共配套设施建设，引进密炼领域有突出贡献的公司和专业机构，在橡胶产业集聚园区推进公共密炼中心建设。

  在省工业转型升级领导小组统筹协调下，省转升办成立由省经信委分管领导任组长的橡胶和塑料制品制造业改造提升专项工作组，具体负责试点示范、督查指导等协调服务工作。选择1—2个产业高质量发展基础较好、转型思路清晰、保障措施有力的县（市、区）开展橡胶和塑料制品制造业改造提升省级试点。各地、各相关的单位要结合实际，加大工作力度，加强政策支持，细化工作举措，全面落实好实施方案确定的各项目标任务，加快推进橡胶和塑料制品制造业转变发展方式与经济转型发展。