将橡胶混料胶坯置于模型中，运用硫化机在规则时刻、压力和温度条件下限制成型的橡胶制品即为橡胶模限制品。橡胶模压工艺进行时，胶料的活动性、硫化设备以及工艺操作条件都会影响橡胶质量，操作不妥就会呈现喷霜、疵口、开胶、缺胶、脱模撕裂、气泡、欠硫等质量缺点，小编今日就与您共享厂家橡胶模限制品的质量温度及其原因剖析。

  1.喷霜：硫化时刻不行长；混炼辊温太高，空气温度HYL12Y8YEEWFM或湿度太大；胶料混炼不行均匀，或停放时刻不行，形成配合剂未充沛涣散；橡胶老化后易喷霜。

  5.缺胶：称胶禁绝；模温过高；压力缺乏；胶料活动性太差；模具与橡胶之间的空气无法排出；料不行厚，活动不充沛。

  7.脱模撕裂：模温过高；脱模剂喷洒过多；出模办法不正确；过硫；模具结构不合理。

  8.气泡：有水分；未充沛硫化；硫化剂杂质较多，小分子的杂质提早分化，气泡残留于制品中；模具自身排气规划不合理；排气次数不行；胶料寄存时刻不行。

  12.胶料交融欠好，有重皮裂口现象：胶料焦烧；装入模具胶料巨细和形状不合适；模具规划不妥；阻隔剂太多；胶料外表污染。

  橡胶模限制品发生质量上的问题的原因有许多，后期小编持续与您共享关于橡胶制品出产中常见质量上的问题及详细处理办法。