一条轮胎的抗湿滑性、耐磨性至关重要，但目前我国抗湿滑轮胎胎面橡胶材料溶聚丁苯橡胶严重依赖进口。为解决这一难题，中国科学院青岛生物能源与过程研究所（以下简称“青岛能源所”）的研究人员突破了铁系梳枝丁戊橡胶创制和高性能轮胎制造关键技术，该技术达到国际领先水平，能完全替代依赖进口的溶聚丁苯橡胶，并大幅度的提升轮胎的抗湿滑性、耐磨性。这一项目获得2023年度青岛市技术发明奖一等奖。

  “铁系梳枝丁戊橡胶，其内部结构就像梳子齿一样排列，有主链也有很多支链，这样的梳枝结构能够使橡胶与地面有更好的摩擦作用，从而使得轮胎具有更加好的抗湿滑性。”中国科学院青岛能源所研究员、催化聚合与工程研究组负责人王庆刚介绍。

  虽然说起来简单，但做起来却难上加难。王庆刚介绍，2015年项目开始启动，通过不断攻克各种难题，慢慢地在实验室内取得突破。2018年起与中石化合作，突破了工程化的催化剂技术和催化聚合技术，将这一个项目从最初的实验室内的一个个瓶瓶罐罐，发展成为一个数万吨橡胶生产示范线。并与省内轮胎头部企业合作，实现了铁系梳枝丁戊橡胶轮胎的全球首次商业化生产与销售。

  王庆刚介绍，与普通橡胶轮胎相比，使用铁系梳枝丁戊橡胶的轮胎抗湿滑性能够达到欧盟新标签法的A级。通俗地讲，如果以120公里/小时的速度行驶，紧急刹车时（ABS启动），使用铁系梳枝丁戊橡胶的轮胎刹车距离可以缩短10-20米。

  在提升轮胎抗湿滑性的同时，由于新材料可以与白炭黑分散得更均匀，以此来降低滚动阻力，可以使轮胎更加地节能，而且力学性能的提升有利于改善轮胎整体耐磨性。

  “按照铁系梳枝丁戊橡胶每年30万吨的市场需求测算，预计未来5-10年，铁系梳枝丁戊橡胶轮胎可实现年出售的收益50亿元，年利润超过3亿，将助力我省橡胶轮胎产业的转型升级。”王庆刚说。

  在王庆刚看来，所有的科学研究都应该是贯通性、全链条化的，不仅要在实验室里取得突破，也要能真正走到人民生活中，造福人民。目前该技术已在青岛森麒麟、山东浩华等轮胎领军公司进行了规模化应用。

  “目前我们已形成铁系梳枝丁戊橡胶3万吨/年生产能力，每年能完成50万套轮胎制造，年产值可达数十亿元。”王庆刚说，未来2-3年，期望能实现生产装置满产，达到每年数百万套轮胎制造。“未来希望能成为高性能轮胎制造使用的主要用胶，极大的提升我国轮胎产业在全球的竞争力。”